Hale namiotowe to obiekty, które można eksploatować przez wiele lat. Jednym z warunków wieloletniego użytkowania hal jest odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne, dzięki któremu hale uzyskują oczekiwaną trwałość. Istnieją różne rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych. W tym artykule porównujemy ich skuteczność.
Rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych hal namiotowych
W budownictwie stosuje się dwa główne rodzaje ochrony antykorozyjnej – malowanie (proszkowe lub na mokro) oraz ocynkowanie ogniowe . To, który sposób zabezpieczania przed korozją zostanie wybrany, zależy przede wszystkim od kategorii środowiska korozyjnego, na jakie będzie narażona konstrukcja zgodnie z PN-EN ISO 12944-2. Wyróżnia się sześć kategorii postępowania korozji mierzonej ubytkiem stali lub cynku.
Zabezpieczenia antykorozyjne konstrukcji stalowych a normy
Producenci konstrukcji stalowych muszą spełniać szereg norm dotyczących zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowych. Należą do nich m.in.:
- PN-EN ISO 1461 – Powłoki cynkowe nanoszone na wyroby stalowe i żeliwne metodą zanurzeniową. Wymagania i metody badań.
- PN-EN ISO 14713-1 – Powłoki cynkowe. Wytyczne i zalecenia dotyczące ochrony przed korozją konstrukcji ze stopów żelaza. Cz.1: Zasady ogólne dotyczące projektowania i odporności korozyjnej.
- PN-EN 1090-2:2018-09 „Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych. Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych”;
- PN-EN ISO 129441 – Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów powłokowych: – Część 1:2018-01 „Ogólne wprowadzenie”, – Część 2:2018-02 „Klasyfikacja środowisk”, – Część 3:2018-02 „Zasady projektowania”, – Część 4:2018-02 „Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni”, – Część 5:2020-03 „Ochronne systemy malarskie”.
- PN-ISO 85012 – Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni: – Część 1:2008 „Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok”, – Część 2:2011 „Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok”, – Część 3:2008 „Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni”.
Bardzo ważna jest również dyrektywa 022 DASt (Deutsche Ausschuss für Stahlbau) – cynkowanie ogniowe nośnych elementów stalowych. Zawiera ona regulacje dotyczące różnych procesów wytwórczych i cynkowania ogniowego nośnych elementów stalowych, obliczanych i wykonywanych na podstawie norm DIN 18800, DIN EN 1993, DIN 18800-7 lub DIN EN 1090-1 i DIN EN 1090-2.
Jest ona skierowana przede wszystkim do producentów takich komponentów. Powstała w celu zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji stalowej poprzez zapobieganie pęknięciom strukturalnym. Dotyczy takich gatunków stali jak S235, S275, S355, S420, S450 i S460.
Dyrektywa DASt 022 zawiera również podział konstrukcji. Są one klasyfikowane w odniesieniu do:
- obciążenia przy zanurzaniu (klasa konstrukcyjna I, II lub III),
- klasy konstrukcyjnej: klasa szczegółowa A, B lub C,
- klasy ufności.
Jak przebiega cynkowanie ogniowe?
W procesie cynkowania ogniowego niezwykle ważną rolę odgrywa przygotowanie materiału. Wytyczne dotyczące poszczególnych zostały zawarte w normie PN-EN ISO 1461. Procedura przygotowania materiału do cynkowania ogniowego jest następująca:
- Kąpiel odtłuszczająca – usuwany jest tłuszcz i olej za pomocą dedykowanego rozpuszczalnika.
- Płukanie – kąpiel wodna po kąpieli odtłuszczającej.
- Kąpiel odtrawiająca – obróbka w rozcieńczonym kwasie solnym. Celem takiej kąpieli jest usunięcie zanieczyszczeń z powierzchni stali (np. rdza).
- Płukanie – kąpiel wodna, która ma zminimalizować przywieranie resztek soli i żelaza podczas cynkowania.
- Kąpiel z topikiem – intensywne czyszczenie, którego celem jest podniesienie zdolności zwilżania pomiędzy powierzchnią stali a płynnym cynkiem.
- Suszenie – w piecu lub na świeżym powietrzu.
- Kąpiel cynkowa – proces cynkowania, którego przebieg jest zależny od wielu czynników (np. grubości materiału cynkowanego).
Efektem kąpieli cynkowej jest powłoka cynkowa, która może mieć zróżnicowaną grubość i budowę. Wpływ na to mają takie czynniki, jak pierwiastki towarzyszące zawarte w wyrobie stalowym lub żeliwnym, temperatura kąpieli cynkowej, czas trwania reakcji, chropowatość powierzchni, grubość wyrobu, zanieczyszczenia.
Powłoki cynkowe mogą mieć grubość od 70 do 150 mikrometrów (µm). Grubość z tego zakresu pozwala na zabezpieczenie antykorozyjne ocynkowanego wyrobu na wiele lat. Jeżeli konstrukcja będzie użytkowana w środowisku o umiarkowanym obciążeniu korozyjnym, szacuje się, że jest to przedział od 30 do 50 lat.
Przed przystąpieniem do powyższego procesu, należy wykonać otwory technologiczne w elementach konstrukcji. Umożliwiają one swobodny przepływ cynku.
Jak przebiega malowanie konstrukcji stalowych?
Analogicznie do cynkowania ogniowego, w procesie malowania również kluczowe jest przygotowanie powierzchni. To, jak będzie wyglądał ten proces, zależy od rodzaju malowanego materiału, technologii malowania i stanu wyjściowego, w jakim znajduje się materiał (np. stopnia zabrudzenia).
Pierwszym etapem jest przygotowanie spawów, krawędzi i usunięcie ewentualnych wad z powierzchni stali. Cały proces powinien postępować zgodnie z normą PN-ISO 8501-3. Po przygotowaniu powyższych detali można przystąpić do czyszczenia całej powierzchni materiału. Czyszczenie wielkopowierzchniowe wykonywane jest zazwyczaj metodą strumieniowo-ścierną. Mowa o piaskowaniu bądź szkiełkowaniu. Aby malowanie było efektywne, stal musi uzyskać odpowiedni stopień czystości. Producenci farb najczęściej zalecają stopień czystości Sa 2½ (PN-ISO 8501).
Metoda strumieniowo-ścierna nie zawsze jest efektywna. Nierzadko należy do procesu dodać dodatkowe czynności i procesy. Należą do nich między innymi:
- młotkowanie – często stosowane jako obróbka wstępna;
- szczotkowanie – najczęściej wykorzystywane do obróbki mniejszych powierzchni;
- opalanie – stosowane do usuwanie m.in. starych powłok malarskich.
Samo malowanie konstrukcji stalowych również może przebiegać na kilka sposobów. Malować można przy użyciu wałka, pędzla, natrysków powietrznych i bezpowietrznych oraz wykorzystując techniki mieszane.
Do dużych powierzchni najczęściej wykorzystuje się natrysk powietrzny HVLP lub bezpowietrzny Airless. Pierwszy sposób to niskociśnieniowa technologia, która pozwala na zminimalizowanie strat materiału. Urządzenia systemu HVLP charakteryzują się dużą precyzją, dzięki czemu mogą docierać do trudno dostępnych miejsc i dokładnie rozpylać farbę.
W technologii Airless farba jest nanoszona pod wysokim ciśnieniem przy użyciu odpowiedniej dyszy na malowaną powierzchnię. Ta metoda góruje nad HVLP pod względem wydajności. W jedną roboczogodzinę pokrywa się farbą znacznie większą powierzchnię.
Bardzo ważnym etapem jest odbiór powłok malarskich. W tym procesie sprawdzana jest przede wszystkim grubość powłoki. Podczas takiego pomiaru stosuje się dwie normy: PN ISO 19840 i PN-EN ISO 2808. Poza grubością powłoki podczas odbioru kontrolowane są m.in. wady dopuszczalne i niedopuszczalne, przyczepność powłok oraz ogólne wrażenie estetyczne. Kryteria odbioru powinny być ustalone przed przystąpieniem do prac malarskich.
Warto zaznaczyć, że od 1 stycznia 2021 r. farby lub grupy farb w systemie ochronnym muszą mieć aktualną Krajową Ocenę Techniczną.
Porównanie różnych rodzajów zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych
Który sposób zabezpieczenia stali przed korozją jest najskuteczniejszy? Nie da się jednoznacznie odpowiedzieć na to pytanie. Mają na to wpływ czynniki zewnętrzne, takie jak warunki, w których eksploatowana będzie hala.
Z doświadczenia jednak wiemy, że w większości sytuacji najlepiej sprawdza się konstrukcja stalowa ocynkowana metodą zanurzeniową. W taki właśnie sposób chronimy konstrukcje występujące w naszych halach.
Najważniejszą cechą powłoki cynkowej jest wspomniana wcześniej trwałość. Żaden inny sposób nie zapewnia tak długoletniej eksploatacji. Elementy cynkowane ogniowo są znacznie bardziej odporne na zarysowania i uszkodzenia mechaniczne niż elementy malowane na mokro bądź proszkowo.
Każda stal cynkowana może być również pomalowana. Taki zabieg stosuje się głównie w przypadku, w którym klient wymaga personalizacji konstrukcji. Co więcej, pokrycie powierzchni cynkowej farbą, zwiększa trwałość produktu. Jest to tak zwana metoda Duplex. Dzięki temu możemy wykorzystywać halę namiotową nawet w agresywnym środowisku chemicznym.
Oczywiście w wyborze technologii ważna jest cena. Zatem, jak kształtuje się cennik zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowych? Cynkowanie jest metodą tańszą niż malowanie proszkowe lub na mokro, co jest dodatkowym atutem. Ochrona przeciwkorozyjna konstrukcji hali namiotowej jest jednym z najważniejszych czynników, wpływających na żywotność i bezpieczną eksploatację całego obiektu.
Klasa korozyjności C5 – wyznaczamy nowe standardy
Jako doświadczony producent hal namiotowych wykonujemy również obiekty w klasie korozyjności C5. Tę najwyższą klasę uzyskujemy dzięki odpowiednio dobranym procesom malowania konstrukcji stalowej. Dobór pozostałych materiałów również różni się od standardowego – a dokładniej: poszycia ścian także mają wyższą klasę odporności, obróbki blacharskie są aluminiowe a elementy złączne posiadają klasę NX (wyższa odporność na korozję).
Tego typu hale wznosimy dla klientów, którzy magazynują materiał o dużym środowisku żrącym np. sól.
